这种合规对行业的约束不仅停留在电池组装环节，也延伸到产业链最前端。记者在采访中了解到，动力电池生产占新能源汽车制造阶段碳排放的40%—50%，其中上游采矿与材料冶炼环节碳强度最高（占比40%—50%），仅靠制造端使用绿电根本无法满足欧盟等地的低碳要求。国内电池产业链企业若无法提供上游采矿、电解液、正负极材料等全链路经过国际权威认证的碳足迹与ESG（环境、社会和公司治理）数据，就将在出海中遭遇逆风。

不仅如此，在动力电池生命周期的末端——循环回收环节，中国企业也面临海外本土化落地难的尴尬境地。

“我们收到的车厂和电池厂回收需求覆盖了90个国家，对循环回收企业来说太难了。海外涉及量、成本、合规性的诸多问题，还有很长的路要走。”一位动力电池回收企业相关负责人告诉记者，海外各地的危险废物跨境转移限制、本地资质审批长达数年，使中国回收企业很难简单复制国内的集约化处置经验，必须建立本地化的处置与合规体系。

面对合规这一“隐形高墙”，中国电池企业正寻求与海外本土企业形成供应链协同，以本土化战略突破壁垒。加泰罗尼亚能源研究所所长霍尔迪·普伊科尔韦（Jordi Puigcorbé）在2026世界动力电池大会上指出，欧洲将动力电池视为战略资产，中国企业应将自身在原材料、制造、物流和自动化领域的专业优势，与欧洲的可持续发展要求结合起来，实现共生共赢。

“合规必须前置，跨国合作必须从商业互信走向规则共建，深化本土经营。”李晓云建议，中国企业在进入欧洲市场时必须深入研究其法律法规。他表示，SKOn在欧洲拥有200多GWh产能，正寻求与中国头部整车及电池企业探讨联合生产、技术转让与产品开发。同时，国内一些头部企业材料已通过在瑞典、马来西亚、美国三地建厂，建立起多元供应链网络，以应对地缘贸易的不确定性，打通海外市场当地采购与本土合规制造的关键堵点。

面对海量动力电池出海与复杂的海外本土应用场景，传统依靠人工经验与长周期试错的研发及售后模式已难以为继。动力电池产业正加速迈入“AI+全生命周期”赋能的2.0时代，这也是中国电池企业实现本土化经营的抓手。

“人工智能革命即将改变电池研发范式、生产方式和使用模式。”中国科学院院士欧阳明高在2026世界动力电池大会上指出，未来5年是动力电池设计转向基于人工智能研发平台的关键窗口期。从前沿电解液配方的组合筛选，到全固态电池复杂的固固界面物理化学演变，传统试错方法往往耗时数年。而在AI大模型与高通量计算的加持下，全固态电池极高的技术难度正被加速破解，研发周期得以呈数量级压缩。

在寿命预测、快充优化与制造质量控制方面，AI已展示出惊人的降本增效能力。一位动力电池企业负责研发的高管告诉记者，海外传统车企完成一轮认证循环验证通常需要两三年，而通过AI“发现学习”（Discovery learning）平台，结合物理模型与30—50圈的前期测试数据，工程师就能精准预判电池长期的寿命表现，能在一定程度上缩短研发周期，帮助中国企业快速响应海外本土车企的定制化需求。

随着全球第一批大规模推广的新能源汽车进入替换期，退役电池潮正在加速临近。据欧阳明高预测，到2030年，中国退役电池将超过200万吨。而在海外市场，由于本土售后网络分散、技术人员匮乏，缺乏完善的本地售后与运维服务网络已成为行业普遍痛点。

“我们出海不能等出了问题后再去完善售后服务。”上述动力电池企业负责研发的高管认为，我国动力电池企业在海外市场许多区域的售后服务能力还有待强化，电池企业必须利用AI和制造数据、场景数据的融合，将风险提前识别、把售后服务前置。通过在电芯内部植入微型传感器与芯片，实施“双芯融合”，企业能够实时采集电池在海外行驶中的温度、应力与电压异常，利用云端大模型实施实时监控与提前预警。在电池发生故障前即完成远程干预或精准更换，以此完成全生命周期安全闭环，建立起海外本土用户对中国电池品牌的深层信任。

正是在这一背景下，建立全生命周期的数字治理体系显得至关重要。正如中国科学技术协会名誉主席万钢在2026世界动力电池大会上所倡导的：要加快实施动力电池数字身份证管理制度，实现从生产、流通、使用、梯次利用到报废回收的全过程数据记录与追溯。同时，要科学谋划中国企业走向世界的方式和节奏，摆脱过去的单打独斗，深化与海外本土整车、能源和电池企业的合资合作，实现利益共享与本土产业融合。